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液态硅胶模具的这些设计重点必须要了解

时间:2019-01-02来源:宏图浏览次数:

    液态硅胶模具不同于其它材质的模具,它具有操作方便、翻模次数多的特点。虽说液态硅胶模具和热塑性胶料所用模具的结构相似,但是也只是相似还是有不少明显的差别。具体不同于哪些,下面我们来详细谈谈:

液态硅胶模具

1.收缩率

    液态硅胶的收缩率也是很多硅胶制品厂家所担心的问题,液态硅胶的收缩并不是在模具内,而是在硅胶模具脱模冷却后会收缩2.5%-3%左右。具体会收缩到多少,还要看液态硅胶的配方,换句话来说胶料的品质越好,收缩率就会越低。如果是站在模具的角度上来分析的话,收缩率会受到以下几点因素的影响:
1. 模具内的温度
2. 液体硅胶脱模时的温度
3. 模腔内压力的大小
4. 液体硅胶的压缩情况
 
 
     除此之外,注射点的位置也是影响收缩率的一个因素。胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。还有我们所生产产品尺寸的大小也是影响收缩率的一个因素,较厚的产品的收缩率一般都比较薄产品要小。要是进行二次硫化,收缩率还会额外增加0.5%-0.7%。
 
2.分型线

    分型线位置的选择必须要精确,我们知道液态硅胶的粘度较低,分型线如果选择不好,可能会导致漏胶。排气也是要借助于分型线上的槽沟来完成的,这种槽沟一定会在注压胶料最后到达的区域内,这样一来有利于防止内部产生气泡和减少胶接处的强度损失。
 
3. 排气

    排气是设计液态硅胶模具的重点。当液态硅胶原料倒入到模具内时,残留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩,会随充模过程经过通气槽沟被排出。如果不能把空气给除去,就会停留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。通气槽沟一般宽度为lmm-3mm,深度为0.004mm-0.005mm。
       最好的排气效果就是在模具内进行抽真空。原理是通过在分型线上设计一个垫圈,并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来完成的。一旦真空达到额定的程度,模具即完全闭合,开始注压。
       有些注射模压设备容许在可变化的闭合力下操作,这使加工者可以在低压下闭合模具,直到模腔的90%-95%被液态硅胶充满(空气更容易排出),然后切换成较高的闭合力,以免胶料因膨胀而发生漏胶。

4.注射点

    液态硅胶模压时采用的是冷流道系统。可最大限度地发挥这种胶料的优点,并可将生产效率提升至最高限度。以这么一种方式来加工制品,就不必去掉注胶道,从而避免增加作业的劳动强度,有时还可避免材料的大量浪费。在许多情况下,无注胶道结构还可缩短操作时间。
    胶料注射嘴由针形阀来作正向流控制,目前许多制造厂商可将带气控开关的注射嘴作为标准设备提供,并能将其设置在模具内的各个部位。有些模具制造商专门研制出了一种开放式冷流道系统,其体积非常之小,以致要在极其有限的模具空间内设置多个注射点(进而充满了整个模腔)。这项技术在无需使胶注口分离的情况下,使大量生产优质硅橡胶制品成为可能。
    如果采用冷流道系统,那么重要的是在热的模腔和冷的流道之间形成有效的温度间隔。若流道太热,胶料可能在注射前便开始硫化。但是若冷却得太急,它就会从模具的浇口区吸收太多的热,导致不能完全硫化。
    对于用常规的注浇道(如潜入式浇道和锥形浇道)注射的制品,适宜采用小直径注胶口加料(加料口直径通常为0.2mm-0.5mm)来浇注。低粘度的LSR胶料如同热塑性胶料一样,平衡流道系统显得十分重要,只有这样,所有的模腔才会被胶料均匀地注满。利用设计流道系统的模拟软件,可以大大简化模具的研制过程,并通过充模试验证明其有效性。

5. 脱模

    经过硫化的液态硅胶容易粘附在金属的表面,会因为制品的柔韧性让脱模变的困难。而液态硅胶所具备的高温撕裂强度能使之在一般条件下脱模,就算是较大的制品也不会被损伤。给大家介绍几种最常见的脱模技术:
1. 脱模板脱模
2. 脱模销脱模
3. 气力脱模
4. 辊筒刮模
5. 导出板脱模
6. 自动御模
      使用脱模系统时,一定要保持在高精度范围内进行操作。避免因为顶推销与导销套之间的空隙太大,或部件因长时间磨损而间隙变大,导致漏胶现象发生。之所以倒锥形或蘑菇形顶推销的效果较好,是因为它允许采用较大的接触压力,有利于改进密封性育旨。

     液态硅胶模具的这些设计重点必须要了解,看完了本文大家是不是了解了呢?欢迎大家留言与我们交流。网址:www.htguijiao.com。