在硅胶模具翻模过程中，气泡问题困扰着很多人，它不仅会破坏模具表面的细腻纹理，导致成品外观瑕疵，还会削弱模具的机械性能，影响其使用寿命。想要解决这问题，需要找到方法，并注重操作的细节。
  首先原料选择是关键，需要选择高质量且流动性好的原料，流动性过差易在搅拌过程中裹入空气，增加气泡产生风险。还有硅胶应储存在适宜的环境中，避免因高温高湿导致原料变质。
混合后的硅胶是气泡产生的重灾区，将AB硅胶按比例混合均匀后，立即使用真空脱泡机进行处理，确保硅胶中的空气被充分抽出。
   精细操作是减少气泡的重要工作，搅拌是气泡产生的主要环节之一。搅拌时，需使用干净的搅拌工具，沿同一方向缓慢搅拌，避免空气裹入。搅拌速度不宜过快，搅拌时间控制在3分钟左右，确保AB胶充分混合均匀。搅拌完成后，将硅胶静置5-10分钟，让气泡自然上浮排出。
   对于复杂结构或大型模具，可采用分层浇筑的工艺能有效减少气泡产生。先向母模表面缓慢倒入少量硅胶，厚度控制在1-2mm，确保硅胶覆盖所有纹理细节。待硅胶初步固化，再继续浇筑剩余硅胶，厚度控制在3-5mm。分层浇筑能避免硅胶在浇筑过程中因冲击力过大而裹入空气，同时为气泡排出提供充足时间。

   固化温度与时间是影响气泡排出的关键因素，常温固化温度20-25℃需4-8小时，若需加速固化，可采用80℃加热固化2小时。但需注意，固化温度不宜过高，否则会导致硅胶老化，产生二次气泡。同时，固化时间需充足，避免因固化过快导致气泡无法充分排出。
   以宏图硅胶工艺品制作客户为例，该客户在制作一款复杂花纹的硅胶模具时，曾因气泡问题导致模具报废率高达30%。宏图通过对其操作流程和细节的指导，经过一段时间的实践，模具报废率显著降低至5%以下，模具质量得到大幅提升，客户满意度显著提高。如你恰好遇到气泡困扰的问题，可咨询我们宏图硅胶。